Guest
Недавно наша компания реализовала проект по роботизации сварки рамных конструкций для быстровозводимых зданий, который можно с уверенностью назвать одним из самых интересных и сложных на нашем опыте! И вот, после сдачи заказчику, мы готовы поделиться его деталями. Целью заказчика было повышения качества сварных соединений, уменьшение трудоемкости на производстве, а также сокращение времени производственного цикла. В общем, повышение производительности производства) Для решения данной задачи, мы установили сварочный роботизированный комплекс, в составе которого находятся: • линейная ось; • робот-манипулятор KUKA; • сварочный источник и навесное оборудование OTC DAIHEN; • лазерный датчик IBvision; • датчик касания; • так же нами были спроектированы специальные металлоконструкции – опорные колонны для «подвеса» робота. Этапы работы. Для начала мы составили 3д модель комплекса, чтобы просчитать досягаемость манипулятора, все нагрузки и ориентировочные временные рамки выполнения задач. Как только мы закончили с чертежами и установили фронт работ, то сразу же перешли к следующему этапу: монтаж опорных колонн, закладка фундамента, а также множественные проверки геометрии, для исключения различных недочетов. После этого всё оборудование и необходимые комплектующие были доставлены на площадку и подготовлены к установке. В первую очередь установили линейную ось, затем направляющие рельсы, а после этого опорные-регулировочные подпятники были приварены к метало-каркасу и повторно выставлены все секции. Следующим шагом была установка консоли, робота и навесного оборудования. Конфигурация в таком положении дает возможность максимально реализовать досягаемость манипулятора. И позволяет обваривать весь перечень номенклатуры с габаритами от 2400мм*4600мм*150мм до 3000мм*9000мм*250мм Также нами было установлено ПО, благодаря которому, даже имея минимальное количество «мини» программ, можно сваривать неограниченное число разновидностей деталей (используя минимально необходимые 100-120 «мини» программ, содержащие по 1-3 шва в себе, можно сваривать свыше 3000 модификаций). Конечным этапом стали финальные проверки работоспособности роботизированного комплекса, а также начался процесс обучения будущих операторов комплекса. Была проделана колоссальная работа – подготовка площадки, установка роботизированного комплекса для сварки рам, написание программ для него, а также обучение сотрудников работе с роботом! Кстати, кратко о программах: нами были написаны специальные программы, использующие лазерный датчик, которые работают в режиме «Сканирование затем сварка», передавая массив данных с актуальными координатами перемещений и шириной зазора шва в каждой точке стыка. ПО лазерного датчика позволяет регулировать параметры в зависимости от ширины зазора шва для получения максимально качественного провара. Помимо этого есть возможность ограничения параметров смещения точек перемещения по любой из осей. По итогам внедрения РСК, производительность рабочего звена повысилась от двух до трех раз – а это был основной запрос заказчика, с которым мы справились! Подробнее о нашем оборудовании на сайте
