Guest
1. Запускаем и проверяем корректность файла 2. Добавляем в файл задника технологические вентиляционные отверстия 3. Задник изделия должен обеспечивать максимальную вентиляцию акрила в процессе полимеризации 4. Суммарная площадь отверстий должна быть не менее 70% от площади задника изделия. 5. Запускаем процесс фрезеровки задников на станке UTECH 6. Включаем вакуумный прижим материала 7. Выбираем в списке нужный файл. 8. Одновременно фрезеруем два задника, технологический с отверстиями и финальный без отверстий 9. Извлекаем задники после фрезеровки 10. Устанавливаем нужный алюминиевый профиль в бортогибочный станок Dobosen 11. Запускаем бортогиб Dobosen для изготовления контура изделия 12. Устанавливаем обработанный борт в технологический задник с отверстиями 13. Проклеиваем стык борта при помощи AKfix и кусочка алюминиевой ленты, блокируя стык от света плёнкой BlackOut 14. Устанавливаем металлические формодержатели с магнитами для выравнивания геометрии контура 15. Подготавливаем УФ платформу XJW3000 для полимеризации акрила 16. Устанавливаем утяжелители на изделия для плотного прилегания заготовки к платформе 17. Рассчитываем вес акрила индивидуально для каждого элемента 18. Вводим необходимое значение грамм акрила в дозатор XK-130 19. Заливаем акрил в технологические отверстия задника 20. Запускаем процесс полимеризации 21. Спустя 90 - 120 минут 22. После запекания желательно не снимая форма-держатели оставить заготовки на 30 минут 23. Заготовка отправляется на финальную сборку 24. Устанавливаем светодиодные модули Diamond-Led на финальный задник. 25. Проверяем равномерность свечения готового изделия. 26. Совмещаем задник с контуром и при помощи мебельных гвоздиков закрепляем, с последующей покраской шляпок в цвет борта.
