Guest
Промышленные 3D-принтеры для печати металлами — Содержание 0:24 SLM/DMLS печать металлами 0:58 Суть аддитивного метода 3:41 Преимущества и недостатки SLM 4:51 SLM или традиционное производство? 5:54 Farsoon FS421M 6:27 3DLAM Mini 6:57 H3D HBD E-500 7:34 SLM 280 2.0 8:07 3D Systems Prox DMP 320 8:41 Eos M400 9:12 Вывод Селективное лазерное плавление металлов, SLM, технология, которая лежит в основе большинства представленных на рынке 3D-принтеров для печати металлами. DMLS, DMLM, LMF, LPBF, SLM — разные названия для одной технологии. Какие-то термины сложились исторически, другие — являются торговыми марками. Если сослаться на изобретателей технологии из Фраунгоферского института в Германии, то наиболее правильным будет предложенное ими LPBF — laser powder bed fusion, в переводе — послойное сплавление порошка лазером. В этом обзоре мы будем использовать термин SLM, как наиболее распространенное сегодня название технологии. В чем суть этого аддитивного метода? Если коротко, то мощные лазеры избирательно сплавляют металлический порошок слой за слоем. Рабочий объем порошка находится на платформе, которая после сплавления очередного слоя опускается на заданную высоту, равную толщине слоя. Поверх наносится очередной слой расходного материала и процедура повторяется до окончательной готовности детали. SLM относится к аддитивным методам без специального формирования поддержек. С одной стороны, роль поддержек здесь выполняет весь объем порошка, в котором формируется модель. С другой, без формирования поддержек не обойтись — разница температур между зоной расплава и окружающим ее порошком может приводить к деформациям. Поддержки в данном методе используют для отвода избыточного тепла из рабочей зоны. Сегодня при печати на SLM-принтерах используются как порошки «чистых» металлов, так и металлические сплавы. Наиболее распространены такие расходные материалы, как алюминий, кобальт-хром, медь, никель (инконель), нержавеющая и инструментальная стали, титан, драгметаллы. Компактные бюджетные SLM-принтеры могут оснащаться 30-ваттными лазерами. С увеличением размеров устройств растет мощность и количество лазеров — некоторые уникальные установки оснащаются десятком лазеров мощностью в один киловатт каждый. Как следствие, значительно увеличивается эффективность и производительность, но вместе с тем и стоимость оборудования. Компактные бюджетные SLM-принтеры могут оснащаться маломощными лазерами. С увеличением размеров устройств растет мощность и количество лазеров — некоторые уникальные установки оснащаются десятком лазеров мощностью в один киловатт каждый. Как следствие, значительно увеличивается эффективность и производительность, но вместе с тем и стоимость оборудования. SLM-принтеры имеют целый ряд параметров, которые стоит учитывать при выборе оборудования: мощность и количество лазеров, диаметр лазерного пятна, скорость и алгоритмы сканирования, толщина слоя при печати — обычно от 20 до120 микрон, схема охлаждения готовых деталей и так далее. При печати рабочая камера SLM-принтера заполняется инертным газом — азотом или аргоном. По окончании печати готовый объект может быть извлечен из рабочей камеры после охлаждения. Охлаждение крупногабаритных деталей может длиться несколько часов. Неиспользованный при печати металлический порошок собирается, очищается и используется при дальнейшей печати. Готовые детали снимаются с платформы механическим способом. В некоторых случаях используется специальный инструментарий, например, электроэрозионная резка. Если для построения детали требовались поддержки, вам придется озаботиться их удалением. Так как SLM-принтеры не используют дополнительные материалы для построения поддержек, это может быть непростым и затратным по времени процессом. Поверхность готовой детали зачастую требует постобработки — все зависит от требования к конечному продукту. Широко распространена последующая обработка напечатанных объектов для достижения высоких требований по допускам, а также доработка микродеталей, поверхностей и отверстий. Плюсы и минусы SLM: - широкий ассортимент металлических порошков - возможность создания сложных форм или внутренних структур без поддержек - сокращение времени изготовления из-за отсутствия необходимости в оснастке - возможность создания многокомпонентных деталей в виде одного отпечатка - снижение объема отходов за счет аддитивного производства и повторного использования порошка - сокращение постоянных запасов деталей и компонентов благодаря быстрому производству по запросу - потенциал для массового изготовления деталей по индивидуальному заказу. ------ Мы в телеграме Мы ВКонтакте Top 3D Shop
