Guest
🎯 Загружено автоматически через бота: 🚫 Оригинал видео: 📺 Данное видео является собственностью канала КАК СМОГ. Оно представлено в нашем сообществе исключительно в информационных, научных, образовательных или культурных целях. Наше сообщество не утверждает никаких прав на данное видео. Пожалуйста, поддержите автора, посетив его оригинальный канал: @kak_smog. ✉️ Если у вас есть претензии к авторским правам на данное видео, пожалуйста, свяжитесь с нами по почте support@, и мы немедленно удалим его. 📃 Оригинальное описание: Недавно я решил сделать инструмент для закрытия двойного фальца. ❗️Видео на Бусти, бесплатно и без тормозов Изначально думал просто купить готовый, но цены на профессиональные устройства доходят до 400 евро. Конечно, есть более дешёвые китайские аналоги, но они обычно уступают по качеству и требуют длительного ожидания доставки. И вот я задумался: а почему бы не изготовить инструмент самостоятельно? У меня есть достаточное количество инструментов и материалов, и я решил попробовать. Однако, как оказалось, задача не такая простая, как казалось вначале. Долго искал чертежи и схемы, чтобы понять, каким должен быть этот инструмент. Когда наконец нашёл подходящий чертёж, приступил к работе. В качестве материалов выбрал стальные пластины толщиной 10 и 8 миллиметров и стержни диаметром 14 и 8 миллиметров. Начал с изготовления пяти одинаковых цилиндров длиной 42 миллиметра, но они получились не совсем равными, с максимальной разницей 0,23 миллиметра. Это допустимо для менее точных деталей, но меня это слегка расстроило. Однако решил продолжить, так как для моих целей это было достаточно. Одна из главных проблем — качество поверхности деталей. Использованная сталь, вероятно, была низкого качества, купленная по дешёвке в строительном магазине. К тому же, из-за вибрации при обработке детали получались не такими ровными, как хотелось бы. Работая на токарном станке, я заметил, что рукоятки неудобны в использовании — маленькие, с острыми углами. Это привело к тому, что я поранил пальцы, и пришлось надеть перчатки, что не очень безопасно. Оказалось, что в этом аспекте китайские производители не учли эргономику. Далее мне нужно было сделать длинный пропил на 20 сантиметров. Я решил использовать свою старую дисковую фрезу, но процесс оказался долгим и трудоёмким — за час удалось прорезать лишь треть длины. Температура фрезы сильно повысилась, и в конце концов всё заклинило. Пришлось завершить работу с помощью обычной болгарки. Затем необходимо было снять лишний материал с детали — 0,65 миллиметра. Настроил фрезу и приступил к работе, учитывая погрешности предыдущих этапов. Однако заготовка была кривой, и пришлось оставить небольшой запас. Когда одна из деталей была готова, приступил ко второй, но столкнулся с нехваткой материала. Пришлось импровизировать и соединять две меньшие детали. Это добавило работы, но я справился. Финальным этапом стало крепление рукояток к рамке. Все трубы, которые я нашёл в мастерской, оказались неподходящими — либо слишком толстые, либо слишком мягкие. Это сильно выбило меня из колеи, и началась настоящая «инструментальная депрессия». Я почти неделю ходил в мастерскую без особого энтузиазма, и проект так и не двигался. В конце концов, я обратился за помощью к другу, который также увлекается обработкой металла, но имеет более серьёзное оборудование и опыт. Он не только откликнулся на мой запрос, но и фактически взял на себя выполнение оставшихся задач. Вместе мы сделали рукоятки из нержавейки, и результат превзошёл мои ожидания. Остался только этап покраски, после которого инструмент был готов. Этот проект занял гораздо больше времени и сил, чем я предполагал, и без помощи друга он, возможно, так и не был бы завершён. Таким образом, я ещё раз убедился, что иногда проще купить готовый инструмент, чем делать его самому. Этот процесс оказался трудоёмким и затянулся, но я рад, что довёл его до конца. Спасибо всем, кто поддерживал меня на этом пути. Надеюсь, следующий проект пойдёт быстрее. До новых встреч!
